硫化鈉的工業生產方法主要有4種：煤粉還原芒硝法，氣體還原法，硫酸鋇副產硫化鈉法。硫化氫法，根據生產原料限定條件，后 2種方法是不合適的。第2種方法因生產工藝復雜，生產成本高使用受到限制。煤粉還原芒硝法，工藝設備簡單，易操作控制 ，對原輔材料要求較低，生產成本低，到目前仍為多數國家所采用，在國內，該法的產量約占總產量的95％以上。因此，工藝路線采用煤粉還原芒硝工藝硫化鈉。
工藝流程：

（1）煅燒工序
煅燒工序工藝流程如圖1所示

將含固定碳質量分數在68％以上的原料煤破碎至3mm以下，經計量，含硫酸鈉質量分數85％的芒硝按照純煤與純硝質量比為19％-25％的比例配料，混合均勻，用自動上料機送人轉爐內，燃料煤經球磨機磨細到80目左右。由提升機和氣流輸送裝置送人轉爐爐膛內燃燒加熱，在30-40min內將爐內物料加熱到900-950℃，此時，煤部分燃燒而硫酸鈉部分熔融，繼續提高溫度到l050-l150℃。由于反應物中產生的氣泡而體積增大，氣泡逸出時物料強烈“沸騰”，約15min后，物料體積減小，凝固并粘于爐子內壁上，繼續加熱，物料變成糊狀粗堿體(含Na2S質量分數65％-70％)即可卸出爐外，直接送到浸取工序。

（2）化堿工序
化堿工序流程如圖2所示

本工序屬物理過程，粗堿熔體(約700℃)由砸堿機砸成碎塊，送人熱溶槽中用較濃的熱堿液進行浸取，然后用較稀的熱堿液浸取，這樣粗堿中有效成分幾乎全部進入液相，用熱水洗滌從提渣機排出泥渣，不溶泥渣 Na2S含量達到標準后排出系統外。熱溶產生的含Na2S質量分數25％一28％的濃鹵經自然沉降后，上層清液即為半成品進入蒸發系統。當生產黃堿時則必須先行精制。下層泥漿在沉降罐內排出后用熱水洗滌，用真空抽濾將泥與洗滌液分離，液相返回系統，污泥排出系統外。經浸取及洗滌所產生的稀鹵分別進入高低乏水罐，作為下一次化堿用。

（3）蒸發制片工序
蒸發制片工序流程如圖3所示。堿液的濃縮發是在強制循環單效板式蒸發器中進行的。

來自半成品罐質量分數為25％-30％的Na2S料液經預熱后用泵連續送入板式蒸發器內，堿液在板內流動，板內用0.6MPa飽和蒸汽加熱，經加熱后的堿液進入閃蒸器內閃蒸汽化，汽化氣體經冷凝后回收再用，堿液用泵強制循環進入板式蒸發器中，最后使質量分數 5％的濃鹵濃縮至62％-63％后，經成品罐送入制片機制片。上述過程可制得棕色片堿。生產黃色片堿時，來自半成品罐的含鐵雜質的堿液進入帶有加熱管的除鐵混合器內，同時加入適量的ZnO粉末作為吸附劑，進行加熱攪拌，停留3min使溫度升至82℃，混合器內溶液便生成一種透明琥珀色膠狀混合物，此混合物經離心分離除去鐵雜質，凈化的堿液用泵送入蒸發系統濃縮得到的低鐵成品液，由于蒸發采用了閃蒸工藝，其蒸發溫度為 132-142℃，此時因Na2CO3在成品液中的溶解度下降，故結晶析出其中的一部分，然后再經離心分離除去Na2CO3晶體，最后可制得低鐵、低碳高純度硫化鈉產品。